□ 全媒记者 罗强 通讯员 姚崎峰

近日，由扬帆集团自主研发、设计、建造的高附加值船型——7800PCTC汽车滚装船首制船顺利交付船东，这也开创了此类船型由国内船厂自己设计、建造的先河。

该船型总长199.9米，型宽36.45米，型深34.27米，设计吃水8米，拥有12层汽车甲板，具备装载各种大型车辆的灵活性和多功能性；12层甲板总面积达62000平方米，展开面积相当于12个标准足球场大小，实际可装载7800辆轿车。

A

自主设计研发高附加值船型

扬帆集团能拿下7800PCTC这类高附加值船型，得益于其拥有较强的研发能力。

早在2010年，扬帆集团就在上海成立了扬帆上海船型研发所，与扬帆设计院一同致力于新船型的研发与设计，相关船型经济、环保指标达到国内领先水平，并得到欧洲船东的认可。“从2014年上半年起，公司根据市场需求，加快6900PCTC/7800PCTC等新船型研发与推广。目前，公司在8000PCTC、8500PCTC、3100TEU集装箱船、2万吨级化学品船的研发上都有了扎实的推进。”扬帆集团研发部门相关负责人告诉记者。

7800PCTC船型具有安全环保、装卸效率高、高稳性、少压载水、低油耗等特点，主甲板以上结构采用先进的柔性设计，货舱无横向舱壁，可装载大中型车辆及集装箱等，在国际同类船型中处于领先水平。

“对于汽车滚装船而言，由于船型的特殊性，稳性一直是设计瓶颈。很多汽车船为了能够满足稳性要求，甚至在双层底舱灌入固体压载，但其重量却要计算在载重量上面，对于船东无疑是极其不利的。”研发人员告诉记者，7800PCTC汽车滚装船采用了宽体设计、柔性设计等方法来降低结构重量，使空船重量重心下移，提高了船舶稳性。

据了解，该船的环型压载管系统配合其极好的稳性，大大减少了压载水的排放，同时可以减少压载水处理装置的使用频率，从而降低了船东的使用成本。

同时，该船设计了艉门和边门，并优化车道，尽可能采用固定坡道，少用活动坡道，以达到高效装卸车辆，此举大大降低了船员的工作量，也提高了船东的收益。

B

“三管齐下”提高原材料利用率

“近年来，扬帆集团大力推进‘降本增效’的实施力度，在全集团内形成了人人参与的良好氛围。所谓‘兵马未动，设计先行’，设计院在降低7800PCTC首制船GM01原材料利用率课题上，分设钢材利用率、成品管使用数量、电缆使用量三个子专案，立下必保创效的‘军令状’。”设计部门相关负责人说。

据介绍，设计部门通过机舱上下平台、管路系统、管路布置的“三优化”，降低成品管数量。严格按标准组织电缆建模、计算电缆长度、绘制电缆敷设图，形成电缆预裁清册和采购清单。仅货舱照明布置优化后，就减少电缆使用量约10400米。

同时，通过一系列的精确策划，如制定钢材采购规则，详细设计培训钢材，检讨生产设计利用率不高原因并制定对策，制定套料规定，改进钢材堆放等等，直至项目实施，提高了7800PCTC钢材利用率。

设计部门通过三项子专案的优化，理论上创效达1174.67万元。

C

生产中争抢各项节点

扬帆集团在建造7800PCTC汽车滚装船过程中，不断刷新生产进度，争抢各大节点。

7800PCTC在坞内采用了大型环型总段吊装的工艺。据了解，大型环段总组吊装难度非常大，全船共划分为6个环型总段，其中有4个环段超过1000吨，最重的达1100吨，这首先就考验船厂的起重能力。环段高度接近10米，宽度接近35米，长度接近50米，简直就是个庞然大物。外业工程处按照设计院提供的方案，施工时采取外业再总组的措施，即先吊10甲板，再吊11甲板，然后把旁板靠在甲板两侧，再吊12甲板，最后吊13甲板，从而形成一个4层的环段。

环段施工中最关注是精度的控制和薄板的施工工艺。

精度控制方面，要控制每层甲板的水平度以及立柱和旁板的垂直度。“因为12、13甲板是在旁板靠上去之后吊装上去的，所以这两层甲板与甲板之间，甲板与旁板之间的焊接导致的收缩，极易使旁板向中间倒，为此我们采取了增加补偿量来修正。”相关负责人说。

在吊装方面，外业工程处和工艺工法科配合，采取多种措施，保证吊装安全，同时并将吊装产生的变形降低到最小。比如增加临时支撑，吊码加反加强，吊码反面仰角焊加焊，吊码加追尾，支撑上下安装加强板……

公司起重科遵循“三小时内松钩，坚决不过夜”的原则，平均每天的吊装量达到9.1吊。80吨门机单月的出勤时间竟超过400个小时。

值得一提的是进坞期间。码头系泊试验项目按计划推进并完成报验，为试航争抢了时间节点。

D

改进生产工艺提升造船效率

在7800PCTC汽车滚装船建造中，扬帆集团通过产前策划课题组、工艺工法科、设计院、生产部门通力配合、精细策划，吸收5000PCTC汽车滚装船及集装箱船的建造经验，制定适合汽车滚装船先进建造工艺方法，并运用到生产各道工序，在船舶建造过程中取得了良好效果。

据了解，该船在建造中逐步实现了分段平直区域搭载无码装配工艺，减少了大量卡码和焊后处理工作量，使分段和合拢缝的板缝外观旧貌换新颜。在船坞总段大合拢时，采用了耳板在分段阶段提前装焊，为三角搁架在总组阶段快速安装提供了方便，使得船体外板的搭架大大减少。同时，通过支撑座安装工序迁移，实现分段总组、搭载快速脱钩。活动吊环应用实现甲板薄板无吊码工艺及快速搭载松钩。“3、5、7、9四层活动甲板共139个分段都不用安装传统吊码了。带吊耳的大螺栓放入绑扎孔中，底部用大螺帽定锁紧即可。”课题负责人应世良说，“操作起来更方便了”。

E

试航时间创造最短纪录

2018年11月7日，7800PCTC首制船一次试航成功，创造了扬帆集团首制船试航时间最短纪录。

“试航从2018年11月5日早上出发，7日早上就顺利返航，这是什么速度？这是船机高配、质量第一、精细化管理的理念实践，是船东船检高度配合、各部门兄弟一条心的结果。”试航结束时，总装工程处负责人感慨地说。

一切成果并非偶然。扬帆集团东海岸公司一直都在自我完善，这包括人员专业素养，生产工艺的改进，各专业之间的无缝衔接，以及培养各个部门一个目标一条心的团结协作精神。总结起来就是：准备在前，注重细节，防微杜渐，重点防范，重点克服，所以才有了现在的成绩。

总装机电科的监造师张健介绍说：“以前试航时，因为海况条件比码头恶劣，如果平时施工的时候不注意工艺细节，试航船舶经常会出现设备绝缘低的情况，而我们的无人机舱项目是不允许出现这种报警的，但查绝缘又是个耗时耗力的工作。今年，我们试航的每艘船舶都没有出现一次绝缘低的问题！这其实就是工艺的改进！”

“这次试航能够如此顺利，与东海岸船厂质管处长期以来加强内检，严把质量关，生产部门重视质量，按照工艺标准和调试要求严格执行是分不开的。”东海岸公司负责人说。